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传统汽车内饰材料将逐步让位TPE新材料?

作者:admin 时间:2019-01-05 17:47   
一边是汽车内饰材料要求的提升,一边是相关供应商对开发新材料、新工艺的重视,两方面因素共同推动了新材料以及新工艺的出现。据了解,随着车内空气质量问题愈发受关注,汽车内饰中PVC材料的使用正在逐渐减少,而与此同时,TPO、TPE、PU等材质表皮已经逐渐在市场中占有一席之地。
 
早在15年前,恩坦华就开始了开发TPO阴模表皮以及TPE搪塑表皮的应用,原因在于,依靠自身齐备的内饰开发经验以及对于市场趋势的研判,恩坦华很早就断定PVC终将慢慢在市场不断的选择过程中被遗忘而消亡,取而代之的将是更为绿色环保、低气味、低挥发以及更为轻量化的内饰材料。
 
传统汽车内饰材料
 
据了解,不同于PVC材料,TPO、TPE都是高分子聚合物,软质感通过橡胶成分来实现,因为其低迁移、低挥发,所以从根本上来说,材料性能更稳定,气味性以及耐久性也因此得到改善。另外,PVC的密度在1.1g/cm3,而TPO密度仅仅0.9g/cm3,所以TPO在轻量化方面也具有一定的优势。现今,TPO阴模表皮已经在国产车上的应用越来越多,其综合应用成本也相对接近于PVC搪塑表皮。
 
值得一提的是,随着不断地应用实践,恩坦华还开发了不同应用级别的TPO材料。其中包括可用于IP的可弱化表皮和免弱化表皮,用于门板及一些装饰件的装饰级表皮,可用于轻量化方案及低压注塑的薄膜表皮,以及手包TPO。
 
具体来看,在可弱化表皮领域,依靠恩坦华本身强大的产品应用经验,实现了无需通过透光性试验就可以保证表皮弱化无坏孔,对于黑色表皮如此,对于其他颜色包括浅色表皮也依然如此。
 
另外,结合恩坦华自主开发的新工艺,薄膜表皮在内饰产品中也有了一定的应用性。如轻量化门板,采用一套模具,一步法成型一块轻量化的门板本体件。门板具有三层结构,上部为TPO薄膜表皮,中层为植物纤维,下层为PP塑料。在成型过程中,TPO与植物纤维热压整形,然后成型出皮纹以及零件形状,同时在下侧注塑加强筋及安装连接点。另外,薄膜表皮也可以用于低压注塑,TPO低光泽的外观材质降低了产品的塑料感,同时也增强了表面的耐刮擦及UV性能。
 
当然,TPO阴模也存在一定的缺点,除了一次性投资稍大之外,不同于搪塑,阴模成型因受到脱模的影响,在表皮几何造型、纹理保持度以及软质触感方面会存在一定的局限,这可能是车厂造型设计人员所面临的一个难题。也是基于此,恩坦华同时开发了可用于搪塑的TPE表皮,其在保证造型自由度的同时,还具备和TPO一样的环保特质。
 
汽车TPE新材料
 
不仅如此,目前市场上,有部分车型已经在使用搪塑TPU的表皮,但由于材料成本相对较高,使得无法被广泛的接受。而恩坦华开发的搪塑TPE,经测算其综合成本会低于TPO,而接近于PVC,优势更为突出。
 
据了解,目前恩坦华TPO年产量在500万米左右,TPE搪塑表皮作为新兴材料也在美国和中国两地具备了量产能力,目前正在各主机厂开展认证和测试工作。另外,可实现减重40%的轻量化门板也将于2019年在北美通用项目上投产。
 
东莞市以恒高分子材料有限公司是从事高分子材料研发、生产、销售、服务于一体的高分子材料企业,以恒高分子企业多年来专注于热可塑性弹性体(TPE、TPR、TPV、TPO、TPU、SBS、SEBS)之复合材料的研发、生产,积累了丰富的经验。通过不断引进先进的生产线,确立了品质、产能上的优势,保障了供货的高品质、快捷。